Jaki jest proces produkcyjny linii produkcyjnej świader do odkurzacza?

Proces produkcyjny dla Linia do produkcji świader do odkurzaczy elementy konstrukcyjne, które są zamontowane na prawidłowym ułożonym łańcuchu formowania, przyłącze, urządzenie i montaż metalowy, które tworzą elementy konstrukcyjne stalowej cewki w wykończone, pomalowane i zmontowane obudowy wiader odkurzaczy, gotowe do montażu silnika i silnika. Podstawowa kontynuowaja do: podawanie i wykrawanie kręgów, usuwanie tłoczenia i ciągnienie, przycinanie i wyginanie, zgrzewanie szwów lub podłączenie mechaniczne, obróbka i obróbka wstępna powierzchni, malowanie lub malowanie proszkowe, suszenie i utwardzanie, sterowanie wymiarowe i przygotowanie do montażu końcowego .

W pełni zintegrowana linia produkcyjna zasilacza do odbiornika jest zwyczajowo projektowana w podstawie o filozofię produkcji z ciągłym przepływem, w którym każde stanowisko procesowe jest zsynchronizowane ze wspólnym miejscem taktu — początek na określonynym poprzez podzielenie dostępnego czasu wytwarzania przez wymaganą wydajność. Do typowej zabudowy mieszkalnej odkurzacza przemysłowego 1200 do 2400 jednostek na zmianę Czas taktu wynosi od 10 do 30 sekund na uruchamianie, co wymaga, aby wszystkie stacje procesowe wypływały z tego okna, aby wyruszyć z linii i wyruszać do gardeł.

Oprogramowanie każdego z nich — wymagane urządzenia, kontrolowane parametry procesu, zawiera punkty kontroli jakości i typowych trybów — jest niezbędny dla producentów projektów nowych linii produkcyjnych, inżynierów wyposażonych w rozwiązujące problemy z określonymi liniami oraz narzędzia dostarczaniowe określające wyposażenie linii. Następne sekcje kompleksowo omawiają każdy etap produkcji.

Etap 1: Przygotowanie — wybór i podawanie kręgów

Proces produkcyjny rozpoczynający się od istniejącego: kręgów ze stali walcowanej na zimno, wybranych tak, aby zapewnić wymagania konstrukcyjne i formacyjne konstrukcji obudowy kubła odkurzacza. Specyfikacja materiału bezpośrednio określająca odkształcalność, dostępność powierzchni, uruchomienie i zastosowanie na otwartej gotowej obudowie.

Wybór gatunku i grubości stali

Obudowy odkurzacze wiaderowe są zwykle formowane z walcowanej na zimno stali niskowęglowej (SPCC lub równoważny zgodnie z JIS G3141 lub DC03 zgodnie z EN 10130) w zakresach grubości od 0,5 mm do 0,8 mm w zależności od skutków kubła, wymaganych sztywności konstrukcyjnej i uwzględniania skutków końcowych (niektóre przemysłowe kubły próżniowe do pracy na mokro i takie, które muszą zostać wytrzymywane przez statyczne od zespołu silnika próżniowego powyżej i zawartość poniżej). Odpowiednie właściwości materiału dla możliwości wystąpienia tłoczenia do:

• Współczynnik odkształcenia plastycznego (wartość r): Dla elementu obudowy, który jest głęboko umieszczony, zalecany jest minimalna wartość r. 1,4, co oznacza, że urządzenie jest dostępne podczas ciągnienia. Wyższe wartości r włączania wciągania przy zmniejszonym ryzyku rozdarcia promieniu macierzystego.
• Wykładnik umocnienia przez odkształcenie (wartość n): Wyższe wartości n (zwykle od 0,20 do 0,26 dla gatunku do wynikającego z tłoczenia) zastosowanie na lepszym oddziale plastycznym w krajach formowania, zmniejszając lokalizację od pojawienia się pękającego
• Całkowite wydłużenie: Minimalne wydłużenie 38% (A80) jest typowe dla gatunków do wyczerpania tłoczenia, wynikające z rezerwy plastyczności dla wieloetapowego przeciągania bez wyżarzania pośredniego
• Oznaczenie wykończenia powierzchni: Powierzchnia walcowana na gładko lub odpuszczana (FB lub FC zgodnie z EN 10130) zapewnia chropowatość powierzchni Ra od 0,6 do 1,6 mikrometra wymaganą dla dobrych przyczepności substancji bez dodatkowego przygotowania powierzchni

(Źródło: EN 10130:2006 Płaskie wyroby walcowane na zimno ze stali niskowęglowej do formowania na zimno; JIS G3141 Arkusze i pozostałości ze stali o niższej zawartości węgla na zimno.)

Układ odprowadzający

Zwoje stali są ładowane na rozwijarkę hydrauliczną, która rozwija się zwój pod kontrolowanym wydawanym. Cewka przechodzi przez moduł po prostu — zwykle prostownica składająca się z 7 do 9 rolek — która wytwarza krzywiznę cewki (zestaw cewek) i deformację poprzeczną, charakterystyczną dla uzwojonego materiału kręgowego. Nieskorygowany zestaw cewek powoduje szkodliwe pasowanie półfabrykatu w wykrojniku i niespójność wymiarową w ciągnionej skorupie.

Za prostownicą system podawania napędzanego serwomechanizmu przesuwanego taśmę do wykrojnika lub matrycy progresywnej z obliczoną podziałką (odległość pomiędzy kolejnymi częściami półwyrobów) zsynchronizowaną ze skokiem pras. Nowoczesne serwomechanizmy podzielone na podziałki plus minus 0,05 mm , uwzględniające wagę i symetrię pustego, co bezpośrednio wpływa na jakość rysunku. Kompletny system obsługi cewek — rozwijarka, prostownica, serwo podajnik — jest zwykle wyposażony w jeden kompaktowy zasilacz zaprojektowany do obsługi cewek o masie 3 do 8 ton dla nieprzerwanych, kilkugodzinnych cykli produkcyjnych pomiędzy przerwami cewek.

Etap 2: Wykrawanie — wycinanie szczegółowego półfabrykatu początkowego

Pierwsza operacja formowania jest wykrawanie: wycinanie okrągłej tarczy (pustej) z charakterystyczną cechą. Dziesięć półfabrykatów jest formą wyjściową, z których wynikają wszystkie dalsze działania ciągnienia rozwijające kształtowanie obudowy wieadra. Średnica półwyrobu jest krytyczną zmienną procesową — określana ogólna szerokość dostępu do uformowania ścian bocznych i podstaw, które muszą być szczegółowe obliczone na podstawie geometrii części przy użyciu zasad ogólnych pola powierzchni.

Obliczanie wolnej pustej

Teoretyczna średnia półfabrykatu (D) dla sieciowej panewki oblicza się z zależności pola powierzchniowego:

D = pierwiastek kwadratowy z (d kwadrat 4dh)

Gdzie d do głębokości miseczki, a h do wysokości miseczek. W przypadku obudowy zasilacza o złożonego profilach, kołnierzach i promieniach wzór dziesięć jest rozszerzony, obliczane pola powierzchni części zgodną z normą DIN 8584 lub sprawdzany obliczeniowo, przy zastosowaniu użytkowym, elementarnych elementów procesu formowania przed tradycyjnym narzędziem. Półfabrykat o zastosowaniu urządzenia — nawet wg Średnica od 2 do 3 mm — powoduje albo niedostateczną ilość materiału docierającego do kołnierza (powodując pękanie krawędzi), albo materiał zewnętrzny w kołnierzu (powodujący marszczenie). (Źródło: DIN 8584-3 Proces produkcyjny — Głębokie tłoczenie; Lange, K., Handbook of Metal Forming, Society of Manufacturing Engineers.)

Projektowanie wykrojników i kontrola zadziorów

Wykrojnik składa się z okrągłego stempla i pasującego zestawu modeli z kontrolowanym luzem pomiędzy nimi. W przypadku blachy stalowej o grubości 0,6 mm zalecany luz matrycy na stronę wynosi 6 do 10% grubości materiału — około 0,036 do 0,060 mm — w celu uzyskania czystej powierzchni ścinanej z minimalną wysokością zadziorów. Nadmierny luz powoduje duże przemieszczenie i zadziory, które mogą być zadrapaniami matrycy ciągnącej; narzędzia luz powodują pękanie i szorstką wydajność ścinającą, która zwiększa narzędzie ciągnącego.

Prasy wykrawające do produkcji świadków zwykle pracujących przy 40 do 80 uderzeń na minutę z progresywnym oprzyrządowaniem matrycowym, które może wykonać wykrojenie i pierwsze tłoczenie w jednym suwie pras, redukując konieczność przenoszenia pomiędzy operacjami i poprawiając spójność wymiarową półfabrykatu z ciągnionym.

Etap 3: Głębokie tłoczenie i badanie tłoczenie — Formowanie korpusu wiatra

Głębokie tłoczenie do operacji formowania metalu rdzenia na linii produkcyjnej, świader do odkurzacza. Przekształcanie płaskie półfabrykat w trójwymiarową miskę lub skorupę poprzez dołączenie półwyrobu nad łodygą i do wnęki matrycy, przepływ materiału do wewnątrz ze strefy kołnierza i bocznej cylindrycznej lub zwężającej się bocznej ściany obudowy wiatry.

Współczynnik rysowania i wieloetapowa zasilania rysowania

Współczynnik ciągnienia (DR) dla alternatywnej operacji ciągnienia określa się jako średnicę półwyrobu podzieloną przez średnicę stempla (D/d). Maksymalny współczynnik ilościowy osiągalny w pociągnięciu bez pękania do zwykłego DR = 1,8 do 2,2 do gatunków głębokotłocznej. W przypadku obudowy obudowy odkurzacza o korpusie około 250 mm i wysokości od 300 do 400 mm wymagana podstawa półfabrykatu może być dostępna od 550 do 650 mm, co daje ogólne określenie ciągłości od 2,2 do 2,6 – przekraczający limit zarzucenia.

Wymagane wieloetapowa przewodja rysowania : podstawowe 2 do 4 kierunków ciągnienia (pierwsze wykreślenie, pierwsze przerysowanie, drugie przerysowanie i końcowe narysowanie wymiarowe) w zależności od geometrii promienia i gatunku materiału. Każdy stopień niższy, średni, skorupy, wysokość skorupy, przy czym każde głębokość każdego poziomu znajduje się poniżej pojedynczego limitu jednostopniowego materiału. Wyżarzanie pośrednie – obróbka cieplna w celu przynoszenia ciągłości strumieniowych w działaniu utwardzania przez zgniot – może być wymagana pomiędzy etapami ciągnienia w przypadku głębokich lub złożonych profili, chociaż nowoczesnych gatunków stali do wtórnego tłoczenia (DC05 i DC06 z EN 10130) może zostać uznana na uniknięcie tego wymogu w działaniu mocy głównych w 3 wyłącznikach.

Docisk i smarowanie pustego uchwytu

Na każdym dalszym ciągu ciągnienia uchwytu półwyrobu (podkładki dociskowej) kontrolowanego nacisku na strefę kołnierza półwyrobu, aby zapobiec marszczeniu się podczas przenoszenia materiału do wewnątrz. Puste uchwyty są jednym z głównych modułów procesowych:

• Zbyt niski docisk uchwytu półfabrykatu: Strefa kołnierza wygina się pod naprężeniem ściskającym, a na ścianie bocznej znajdującej się – jest nieodwracalna wada wymagaca złomowania
• Zbyt duży docisk uchwytu półfabrykatu: Tarcie pomiędzy półfabrykatem a kołnierzem dopuszczalnym przez siłę, która uderza w pęknięcia podstawy kubka lub ściany bocznych – także złomu nieodwracalnego
• Optymalny docisk uchwytu półfabrykatu dla stali głębokotłocznej o grubości 0,6 mm mieści się w podstawowym zakresie 2 do 5 MPa , nakładany za pomocą cylindrów hydraulicznych lub azotowych w prasie

Przed każdym etapem ciągnienia obie powierzchnie półwyrobu są smarowane, aby zastosować narzędzie-przedmiot obrabiany i zapobiec zacieraniu się (przenoszenie metalu z przedmiotu obrabianego na narzędziu). Olej do bocznego tłoczenia — olej mineralny z dodatkami wysokociśnieniowymi — nakładanie powłoki powlekanej lub natryskiem w ilości 1 do 3 gramów na metr kwadratowy czystej powierzchni . Przed malowaniem należy zastosować środek czyszczący smarny w ramach czyszczenia wstępnego. (Źródło: Marciniak, Z., Duncan, J.L., Hu, S.J., Mechanics of Sheet Metal Forming, Butterworth-Heinemann, 2002.)

Sprzęt prasowy do rysowania

Obudowy odkurzacze są zwykle formowane na hydraulicznych prasach ciągnących dwustronnego działania lub stosowane na prasach transferowych. Kluczowe parametry sprzętu do:

• Wydajność prasy: 200 do 500 ton dla obudów o uderzeń kubłów, uderzeń uderzeniowych do silnego uderzenia przy działaniu kontrolowanego docisku uchwytu półwyrobu
• możliwość przesuwania: konieczności rysowania od 15 do 50 mm/s; Większa prędkość urządzenia produkcyjnego, ale może być wykorzystywana do rozdzierania materiałów o charakterze odkształcalnym przy dużych prędkościach odkształcania
• System poduszek: Poduszki sterujące lub azotowej siły trzymania półfabrykatu z programowalnymi profilami ciśnienia, które mogą sterować ciśnieniem w trakcie zasilania tłoczenia, aby zoptymalizować warunki formowania
• Transfer systemu: Na liniach wieloetapowych automatyczne przenoszenie części pomiędzy etapami ciągnienia, które występują za pomocą zrobotyzowanych ramion typu pick-and-place, chwytaków z przyssawkami próżniowymi lub dostępnych szyn transportowych zsynchronizowanych z cyklem pras

Etap 4: Przycinanie, wywijanie i przebijanie otworów

Po ostatnim wyciągnięciu skorupy wiadra ma nieregularną, falistę górną krawędź — jest to efekt kolbowania, działającygo anizotropią krystalograficznej walcowanej stali, które powodują, że na krawędzi ciągnionej miseczki powstają na poziomie wysokim i punktami wyjściowymi. Przed każdą aplikacją działa ta ząbkowana krawędź, którą należy zastosować przy instalacji, aby uzyskać płaską, wymaganą wysokość kołnierza.

Operacja przycinania

Przycinanie wydarzeń odbywa się za pomocą wyspecjalizowanej matrycy do przycinania lub trymera tokarskiego, który przenosi górną część skorupy z uszami w jednym obrocie przedmiotu obrabianego pod względem nieruchomego narzędzia tnącego. Wysokość przyciętej krawędzi jest kontrolowana plus minus 0,5 mm projektowej wysokości kołnierza, który ma kluczowe znaczenie dla dopasowania górnego zespołu odkurzacza do obudowy podczas operacji montażu. Przycięty metalowy kabel (szkielet) jest zbierany jako złom i zawracany do odpadu.

Wyginanie i formowanie krawędzi

Po przyciężkim brzegu wiedra jest wywijanym kołnierzem na zewnątrz — przycięta krawędź jest walcowana lub dociskana do wytrzymałego profilu kołnierza, który zapewnia uszczelnienie i blokującą górny zespół odkurzacza. Geometria kołnierza dodatkowo: profil zakrzywiony lub koralikowy który jest obusztywnia brzegiem wiatrą przed odkształconym, jak i zapewnia dodatnią uszczelnioną gumową uszczelkę w zmontowanym wyłączniku.

Występy wiszące uchwytu, elementy wspornika montażowego i występy korka spustowego są formowane w oddzielnych operacjach tłoczenia przy użyciu wsporników progresywnych lub pras jednostanowiskowych, z urządzeniami wyposażonymi w wymiary plus minus 0,3 mm na mocowaniach w celu zapewnienia zgodności montażu.

Walcowanie podziału stopki i usztywnianie strukturalne

Obudowy wiader do odkurzaczy, które są wymagane obwodowych koralików lub żeber wkręconych w ścianie bocznej i głównej, aby zapewnić sztywność konstrukcji obręczy — funkcjonalne na zapadanie się do wewnątrz, które w razie wystąpienia wystąpiłoby pod podciśnieniem (częściową próżnią) wytwarzaną wewnątrz wiedzyerka podczas pracy. Walczenie następuje poprzez przesunięcie rozciągniętego płaszcza pomiędzy profilowanymi rolkami na maszynie do walcowania drutów, powstałych lub powstałych w głębinach, żebra na określonej wysokości na ścianie bocznej, bez usuwania materiału. Odpowiednio wyprofilowana ściana boczna może wytrzymać ciśnienie zapadania 0,05 do 0,08 MPa poniżej ciśnienia ciśnienia (typowa próżnia robocza dla odkurzaczy przemysłowych na mokro i sucho) bez wytrzymałych odkształceń.

Etap 5: Zgrzewanie szwów i mocowanie uchwytu

Oprócz wielu obudów do odkurzaczy jest formowanych jako głęboko tłoczone skorupy, niektóre konstrukcje – szczególnie większe wiaderka przemysłowe i te o określonych przekrojach – są formowane z walcowanej i spawanej blachy. Etap wytwarzania i alternatywny jest następstwem procesu w niektórych liniach produkcyjnych.

Zgrzewanie oporowe

W przypadku obudów świadków z blachy walcowej, a nie z głęboko tłoczonych półfabrykatów, szew główny jest zamykany za pomocą zgrzewania oporowego — głównego procesu zgrzewania, w którym zachodzące na siebie lub łączone na stykach krawędziowych blachy przechodzą z powodu napędzanych miedzianymi kołami elektrodowymi, które uruchamiają jeden prąd i nacisk, ciągłą linię wyzwalającą na siebie zgrzyin punktowych, hermetyczny szew. Parametry zgrzewania spoiny dla stali niskowęglowej o grubości 0,6 mm zazwyczaj:

• Prąd spawania: 8 000 do 15 000 amperów, w zależności od obciążenia koła elektrody i szybkie uruchamianie
• Siła elektrod: Siła od 2,5 do 4,5 kN przykładana za pomocą ramion elektrod sterowanych pneumatycznie lub serwo
• zastosowanie użycia: 4 do 10 metrów na dopuszczenie do użycia, uruchamiając stalowych korpusów wiadra
• Jakość spoiny: Zweryfikowane poprzez pobieranie substancji w teście niszczącego odrywania (minimalna szerokość bryłek 3 razy pierwiastek kwadratowy z grubości blachy zgodnie z normą ISO 14273) i oględziny pod kątem wydalenia, przepalenia i odbarwienia powierzchni

(Źródło: ISO 14273:2016 Wymiary i procedura badania wytrzymałości na ścinanie zgrzyin punktowych, szwów i wytłoczonych spoin garbowych; zalecane praktyki AWS C1.1 dotyczące zgrzewania oporowego.)

Mocowanie uchwytu i uchwytu

Uchwyty do przenoszenia, występy złączy narzędzia i uchwyti montażowe są mocowane do korpusu wiatry za pomocą zgrzewania punktowego oporowego, zapłonu MIG (GMAW) lub ludzkiego mechanicznego, w zależności od wymagań dotyczących kontroli i mechanizmów wykonawczych. Zgrzewanie punktowe przycisków mocujących uchwyty 4 do 8 punktów mocowania na zatrzask , każdy o działaniu udźwignięcia statycznego wraz z zawartością (zazwyczaj przestrzegane przez przestrzeganie statycznego 30 do 50kg do odkurzaczy przemysłowych) ze współczynnikiem bezpieczeństwa co najmniejsze 4:1 przed potencjalnym zagrożeniem ścinania spawu.

Etap 6: Wstępna obróbka powierzchni — czyszczenie, odtłuszczanie i powłoka obróbcza

Przed nałożeniem danych na powierzchnię, uformowane skorupy, które muszą zostać usunięte, włączone, wstępne, w celu usunięcia smarów ciągarskich, olejów walcowniczych, końcowych po zastosowaniu metali, tlenku żelaza (rddzy nalotowej) i innych elementów, które są chronione przez aplikacje. Kolejność wstępna jest jakością powłoki ochronnej – jest nieodpowiednia dla obróbki wstępnej ponad 80% zastosowania powłoki w terenie . (Źródło: Gardner, G., Malowanie przemysłowe i malowanie proszkowe, Hanser, 2010.)

Sekwencja wstępna tunelu natryskowego

Standardową linią strumienia wstępnego obudów odkurzaczy jest tunel natryskowy z 5 do 7 strefami technologicznymi:

1. Odtłuszczanie alkaliczne (etap 1): Gorący alkaliczny środek czyszczący o temperaturze od 50 do 65 stopni C usuwa olej rysunkowy, pozostałości zgorzeliny walcowniczej i odcisków palców. Stężenie: 2 do 5% alkalicznego środka czyszczącego zawartościowo; czas kontaktu: 60 do 120 sekund przy aplikacji natryskowej.
2. Pierwsze płukanie mycia (Etap 2): Płukanie wody w temperaturze rozcieńczonej i usuwającej alkaliczny środek czyszczący z powierzchni. Monitorowano przewodność wody do płukania poniżej 500 mikrosiemensów/cm w celu potwierdzonego odpowiednio rozcieńczenia.
3. Drugie płukanie wody (Etap 3): Drugi etap płukania zapewnia usunięcie alkaliów przed nałożeniem skutków ubocznych, po czym następuje uszkodzenie i utworzenie skutków ubocznych.
4. Powłoka konwersyjna — fosforan fosforanowy lub fosforan cynkowy (etap 4): Powłoka kompatybilna chemicznie z oznaczoną powierzchnią stali, tworząca nieorganiczną wersję krystaliczną, która zapewnia dostęp do oprogramowania i mikrochropowatą zewnętrzną, która wykorzystuje technologię krystaliczną. Fosforan żelaza (proces trikacji) w temperaturze 45 do 55 stopni C daje efekt uboczny 0,3 do 1,0 g/m2 można zastosować do zastosowania w przypadku ekspozycji na zewnątrz. Fosforan cynku w temperaturze 50 do 60 stopni C daje powłokę o większej masie 1,5 do 4,5 g/m2 Możliwość zastosowania zaawansowanych rozwiązań w środowiskach przemysłowych.
5. Pasywacja po płukaniu (etap 5): Chromianowa lub niezawierająca chromu uszczelka pasywacyjna, zamykająca strukturę krystaliczną, nakładającą się, dodatkowo poprawiająca działanie na aplikacji i aplikacji. Pasywacja bezchromowa (na bazie cyrkonu lub tytanu) jest obecnie standardem, który jest uwzględniany ze względu na ograniczenia dotyczące chromu sześciowartościowego, zgodnie z rozporządzeniem UE REACH.
6. Końcowe płukanie wody dejonizowanej (etap 6): Końcowe płukanie wody dejonizowanej (przewodność poniżej 50 mikrosiemensów/cm) usuwać rozpuszczalne sole o ustalone z przeznaczeniem, które należy wyłączyć jako miejsca pęcherzy osmotycznych pod powłoką.
7. Piec do suszenia wstępnego (etap 7): Części wychodzą z tunelu natryskowego i przechodzą przez element suszący w temperaturze 100 do 130 stopni C, aby całkowicie odparować wilgoć z powierzchni przed nałożeniem powłoki. Wilgoć pozostałości pod powłoką powodującą wydalanie, szczególnie w środowiskach o dużej wilgotności.

Etap 7: Nakładanie powłoki — farba w płynie lub malowanie proszkowe

Etap powlekania powłoki ochronnej i dekoracyjne wykończenie powierzchni na pierwszą obrobioną powłokę wiadra. Na liniach produkcyjnych wiader do odkurzaczy nakładanych są dwie podstawowe technologie powlekania: farba płynna (zwykle podkładu elektropowłokowego, a następnie gładka powłoka nawierzchniowa) i malowanie proszkowe (natrysk elektrostatyczny termoutwardzalnego proszku utwardzającego w piecu).

Aplikacja elektrostatyczna cieczy w płynie

Malowanie natryskowe elektrostatyczne wykorzystuje ładowanie elektrostatyczne rozpylanych kropelek substancji pod wysokim poziomem (60 do 100 kV) w celu zapewnienia wydajności przenoszenia — rozproszonego natryskiwanego materiału, który osadza się na elementach obrabianych, a nie jest tracony w postaci rozproszonego natrysku. Elektrostatyczny natrysk, który zapewnia wydajność przenoszenia 65 do 85% w innym przypadku z 25 do 45% w przypadku konwencjonalnego natryskiwania atomizowanego powietrzam, co powoduje pojawienie się substancji i emisję lotnych substancji organicznych (LZO) na pokrycie powlekanej. (Źródło: Surface Coating Technologies, Federacja Stowarzyszeń na rzecz Technologii Powłok, wydanie 3.)

Zautomatyzowane pistolety natryskowe o ruchu posuwisto-zwrotnym lub zrobotyzowanego wylotu natryskowe nakładające płynną farbę na skorupy wiadra transportowane przez kabinę lakierniczą na podwieszonym przenośniku bez zasilania. Docelowe wartości grubości folii w obudowach pojemników na odkurzacze do zwykle:

• Warstwa podkładowa: Grubość suchej obudowy od 20 do 40 mikrometrów
• Warstwa nawierzchniowa: Grubość suchej obudowy od 40 do 80 mikrometrów
• Całkowita grubość suchej systemu systemu: 60 do 120 mikrometrów

Aplikacja chorobowa proszkowa

Malowanie proszkowe staje się coraz bardziej widoczne w produkcji świadek do odkurzaczy, ponieważ występuje emisję LZO stratów, umożliwia zintegrowane systemy jednowarstwowe (eliminujące działanie kontrolera w wielu specyfikacjach) i pozwala na uwalnianie substancji o grubości 60 do 100 mikrometrów w jednym z charakterystycznych . Proszek nanosi się za pomocą pistoletów koronowych (napięcie ładowania od 60 do 100 kV) lub pistoletów trybo-ładowarskich (ładowanie cierne, bez wstrząsu). Przyciągany elektrostatycznie protokół zapewniający połączenie z siecią powierzchni przedmiotu roboczego, w tym z dostępem do sieci elektrycznej i wgłębień, które są trudne do pokrycia płynnym sprayem.

Termoutwardzalny zasilacz hybrydowy epoksydowo-poliestrowy — często używany rodzaj energii do zastosowania w obudowach metalowych — uruchamia urządzenie, które uruchamia się na skutek i umiarkowana, która następuje na skutek uruchomienia na zewnątrz. Proszek poliestrowo-TGIC jest przeznaczony do stosowania przy zastosowaniu zabezpieczenia na promieniowanie UV i warunków atmosferycznych. Utwardzona powłoka proszkowa na kubłach odkurzacza musi uwzględniać wymagania eksploatacyjne:

• Przyczepność poprzeczna: skład 0 (bez łuszczenia) zgodnie z ISO 2409
• Odporność na uderzenie: Brak pęknięć i rozwarstwień przy obciążeniu upadku 80 cm zgodnie z ISO 6272 (bezpośrednie uderzenie)
• Odporność na mgłę solną: Brak pęcherzy i pełna odległość przekraczająca 1 mm od rysy po 240 ekranów zgodnie z ISO 9227
• Twardość ołówka: Minimalna klasa H zgodnie z ISO 15184

(Źródło: ISO 2409:2020 Test nacięcia; ISO 9227:2017 Testy w mgle solnej; ISO 6272 Testy udarności.)

Etap 8: Piec do utwardzania — wydanie końcowych skutków

Pojawiają się produkty, które wypływają, jak i następstwa suszenia, które powodują wystąpienie ostateczną mechaniczną i chemiczną. Piec do utwardzania jest krytycznym procesem — niedostateczne utwardzanie substancji, chemicznie wrażliwą powłoką, która nie podlega działaniu przyczepności i wymaganiom na wypadek; poważne utwardzanie spowodowane żółknięciem, kruchością i zniszczeniem na uderzenie.

Parametry utwardzania proszkowej

Termoutwardzalne substancje proszkowe utwardzają się w wyniku sieciowej reakcji chemicznej wywołanej ciepłem. Standardowa specyfikacja utwardzania proszku hybrydowego epoksydowo-poliestrowego do:

• Szczytowa temperatura metalu (PMT): 180 do 200 stopni C na powierzchni podłoża metalowego
• Czas w PMT: 10 do 20 minut — czas trwania, przez który metal musi zostać uznany na poziomie PMT lub powyżej, aby nastąpić do określenia usieciowania
• Ustawiona temperatura piekarnika: temperatura powietrza od 180 do 220 stopni C; Rzeczywisty uzyskany PMT zależy od masy przemieszczającej się części i przebywania w kawałku

Równomierność temperatury w określonym kawałku ma znaczenie kluczowe — zmiana o więcej niż plus minus 5 stopni C może być niedostateczne utwardzenie części w strefie chłodnych, natomiast część w strefie gorących ograniczeń twardości. Zastosowanie elementów powlekających do linii kubłów odkurzaczy ogrzewanie konwekcyjne z wentylatorami recyrkulacyjnymi o dużej prędkości oraz strefa kontroli temperatury w celu uzyskania kontroli granicznej na poziomie plus minus 3 stopnie C w całym przepisie prawa. (Źródło: Podręcznik techniczny Powder Coating Institute; Standardowy przewodnik ASTM D7990 dotyczący dodatkowego utwardzania powłok proszkowych.)

Rodzaje noców i energetyczna

Kawałek konwekcyjne opalane gazem stanowią standard na liniach produkcyjnych o dużej przepustowości ze względu na koszty i szybki czas wystąpienia po otwarciu drzwi lub przestojów linii. Element elektryczny na podczerwień uruchamiający nagrzewanie i są preferowane w przypadku przerwania produkcji lub gdy zasilanie gazem jest awaryjne. Połączone hybrydowe urządzenie na podczerwień i konwekcja emisji najszybsze cykli, emiter elektryczny podczerwone do szybkiej wzrostu temperatury pierwotnej i konwekcji w celu wygenerowania prądu przemiennego i regulacji temperatury, ograniczenia wysokości elementu o 20 do 30% w standardzie do kawałków konwekcyjnych lub równoważnej przepustowości.

Etap 9: Kontrola jakości i testowanie

Kompleksowy program kontroli jakości jest dostarczany z przepływomierzem produkcji w wielu punktach — materiał, po formowaniu, po spawaniu i powlekaniu — aby sprawdzić wskaźniki jakości wymiarowej, strukturalnej i powierzchni, zanim część przejdą do początku lub została uruchomiona do montażu tego.

Kontrola wymiarowa

Uformowane skorupy są sprawdzane wymiarowo w regularnych odstępach czasu pobierania przy użyciu współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM) lub wcześniejszych przyrządów pomiarowych, które jednocześnie weryfikują wiele krytycznych wymiarów. Kluczowe kontrole wymiarowe obejmują:

• Całkowita wysokość wiadra: tolerancja zwykle plus/minus 0,5 mm
• Zewnętrzna płyta korpusu wiadra na wysokościach: tolerancja plus minus 0,3 mm
• Średnica kołnierza i szerokość kołnierza: tolerancja plus minus 0,3 mm dla dopasowania montażowego
• Położenie otworu uchwytu: tolerancja plus minus 0,5 mm dla ustawień uchwytu
• Płaskość podstawy: pokrycie od odchylenia 0,5 mm, aby sprawdzić pozycję na podstawowej powierzchni

Kontrola jakości powłoki

Po kawałku do usuwania pozostałości przeszkoleni operatorzy 100% kontrolują pod kątem wad, w tym:

• Otworki i rybie oczy: Małe okrągłe defekty zabezpieczające pod powłoką, zazwyczaj olejami powierzchniowymi lub powłoką silikonową do kąpieli
• Skórka pomarańczowa: Tekstura powierzchniowa ostrzegająca skórkę pomarańczy, spowodowana niedostatecznym przepływem proszku przed gromadzeniem – działanie na zbyt wysoką temperaturę utwardzania lub zbyt dużą lepkość proszku
• Zwisy i biegi: W przypadku powłoki płynnej, dostępnej w postaci tworzenia filmu lub w postaci rozcieńczonej, powstałej w wyniku zastosowania dodatkowej lepkości podczas aplikacji
• być w kolorze i połysku: Niespójność w partycypacji w poznanym z standardem koloru, sprawdzona za pomocą spektrofotometru (tolerancja Delta E zwykle poniżej 1,0) i połyskomierza (docelowy połysk plus minus 5 jednostek połysku przy geometrii 60 stopni)

Grubość takich czujników sprawdzana jest na wszystkich krytycznych urządzeniach za pomocą skalibrowanych wskaźników grubości indukcji magnetycznej (w przypadku podłoży stalowych) lub mierników grubości wiroprądowych (w przypadku metali nieżelaznych) zgodnie z ISO 2808, z minimalną częstotliwością odczytu, jeden pomiar na 50 części wersji lub na każdym urządzeniu kontrolnym z procesu.

Testy ciśnieniowe i szczelności

W przypadku obudów wiader, który występuje do zastosowań próżniowych na mokro i na sucho, które odbywa się badanie integralności ciśnienia w celu sprawdzenia spoiny i połączenia kołnierza z korpusem pod kątem podanyów. Próba ciśnienia hydrostatycznego o godz 0,1 do 0,15 MPa (powyżej wysokiego poziomu nadciśnienia roboczego, które może zostać uruchomione przez blokadę) przez 30 sekund bez dodatkowych elementów jest dodatkowym elementem testu produkcyjnego dla obudów monitora klasy przemysłowej.

Etap 10: Przygotowanie i pakowanie montażu montażu

Ostatni etap linii produkcyjnej jest przygotowaniem gotowej, powlekanej obudowy wiadra do dostarczenia do montażu montażu odkurzacza. Ten etap obejmuje wszelkie pozostałe działania — mocowanie uchwytu, montaż gumowej obudowy, nitowanie tabliczki znamionowej, podłączenie odłączania — które można zamknąć na obudowie kubła przed wysyłką zewnętrzną silnika i zespołu filtru.

Montaż gumowej uszczelniającej i uszczelniającej

Na kołnierzowym obrzeżu obudowy znajduje się gumowa uszczelka, która zapewnia hermetyczne uszczelnienie pomiędzy korpusem wiatry a głównym odbiornikiem (silnikiem i filtrem). Materiał uszczelek jest typowym gumą EPDM lub NBR, przeznaczonym pod kątem zagrożenia dla wody, piana i działanie środków usuwających w zastosowaniach próżniowych na mokro i na sucho. Uszczelki wciskane są w rowek kołnierza za rękę, które trzymają dociskowe urządzenia zabezpieczające jednakowa następcza osadzenia plus/minus 0,2 mm na całym obwodzie, aby zastosować moduł zasilający po montażu.

Opakowanie do transportu

Gotowe obudowy obudowy są układane w kartony z zabezpieczonymi arkuszami elastycznymi lub wkładkami z tektury falistej, aby zapobiec kontaktowi z powierzchnią, która mogłaby zarysować lub odkształcić powłokę podczas transportu. Projekt opakowań musi uwzględniać cechy obudowy, w tym uchwyty, występowanie i występowanie węży, przy zachowaniu zachowania, które pojawia się upakowania, aby zoptymalizować wykorzystanie kontenera w kontenerze. Mieszkanie mieści się w nim standardowy 20-stopowy kontener transportowy Obudowy na wiaderka od 800 do 1200 sztuk w zależności od wpływu kubła i układania w stosy.

Układ linii produkcyjnej i integracja sprzętu

Kompletna linia produkcyjna wiader do odkurzacza integruje wszystkie testy etapy procesu w ciągłym, zsynchronizowanym przepływie produkcyjnym. Układ fizyczny ma układ liniowy lub w postaci liter U, oparty na logice danych technicznych i fabrycznych.

Typowy zakres ograniczeń i parametrów przepustowości

Synchronizacja transportuów i linii

Podwieszany system nośnych zasilanych i umieszczonych na pokładzie linii produkcyjnej, transportującej skorupy przez tunel główny, kabinę do powlekania i element do utwardzania na hakach lub uchwytach nośnych z kontrolowaną szybkością zsynchronizowaną z wymaganiami procesowymi każdej strefy. uruchamianie w tunelu poprzedzającym, które jest ustawione tak, aby nastąpiło uruchomienie w przypadku późniejszego natryskiwania; narzędzie do utwardzania jest skonfigurowane, aby zastosować czas trwania PMT w oparciu o badanie profilu temperatury elementu przy użyciu termopar rejestrujących dane zamontowane na reprezentatywnych elementach.

Nasze rozwiązania w zakresie linii produkcyjnej, świader do odkurzaczy

Nasz Linia do produkcji świader do odkurzaczy rozwiązania w pełnym działaniu systemów produkcyjnych „pod klucz”, zastosowanie wszystkich etapów procesu wytwarzania obudowy podajnika — od podawania kręgów i wieloetapowego strumieniowego tłoczenia, poprzez obróbkę wstępną, malowanie proszkowe, utwardzanie i kontrola jakości. Linia jest projektowana zgodnie z określeniem geometrii obudowy, szybkością produkcji, specyfikacją materiału i wymaganiami konfiguracji fabryki klienta, a nie jest standardową konfiguracją katalogową stosowaną bez adaptacji.

Nasz kompletny asortyment urządzeń do produkcji wiader do odkurzaczy obejmuje:

• Systemy podawania i zaślepiania cewek — rozwijarki, prostownice napędzane serwo i prasy wykrawającej, które są dobrane odpowiednio do wyłącznika półwyrobu i tempa produkcji, z projektami zweryfikowanymi przed wydajnością w elementach kontrolnych
• Linie pras wielostopniowych do głębokiego tłoczenia — mechaniczne lub mechaniczne prasy transferowe dwustronnego działania z programowalnym profilami docisku półproduktów, wyposażonymi systemami smarowania i automatycznymi transferami międzystopniowymi dla bezpośrednich ciągów od 2 do 4 głównych przekładników średnich świadków od 180 mm do 400 mm
• Stanowiska do przycinania, wyginania, walcowania i przekłuwania kluczy — urządzenia trymery obrotowe, prasy do wyginania i wielowalcowe maszyny do walcowania kulek określone pod określonymi wymiarami kołnierzy i ściegu dla każdego projektu obudowy wieadra
• Systemy zgrzewania oporowego i zgrzewania punktowego — w tym zgrzewarki do elektrycznych szwów korpusu wiadra, zgrzewarki punktowe z wieloma uchwytami do przenośnych uchwytów i odbiorników oraz w pełni zautomatyzowanych stanowisk spawalniczych o parametrach i rejestracji danych dotyczących jakości spoin
• Systemy tuneli do wstępnej katastrofy — 5-do 7-stopniowe tunele natryskowe ze zbiornikiem ze stali nierdzewnej, zautomatyzowanym dozowaniem i podłączonym chemikaliów, systemami odprowadzania ścieków i kawałkami suszącymi do wstępnego wyjścia wprowadzonego w jednym module wstępnym
• Systemy aplikacji farb proszkowych i ciekłych — elektrostatyczne kabiny lakiernicze z pistoletami ładującymi koronowo lub trybo, zautomatyzowane urządzenia natryskowe tłokowe lub zrobotyzowane ramiona natryskowe oraz systemy przenoszenia mocy o wydajności filtracji powyżej 99%
• Kawałek do utwardzania i suszenia — element konwekcyjny opalane gazem lub elektrycznie ze strefową temperaturą, wentylatorami recyrkulacyjnymi o dużej prędkości i regulowanej częstotliwości do plus minus 3 stopni C, odpowiednio do masy wynikającej z określonej części i przepustowości produkcji
• Podwieszane systemy zasilające i bezprzewodowe — zsynchronizowana infrastruktura przewoźna, wszystkie stacje radiowe ze sterowaniem prędkości, elektryczne akumulacji w celu buforowania czasu procesu oraz konstrukcjimi wieszaków/osprzętu dopasowanego do geometrii obudowy kubła

Wsparcie inżynieryjne dla nowych linii funkcjonalnych i wykonalności formowania, projektowanie i walidacja oprzyrządowania, optymalizacja konfiguracji, dostarczanie do użytku domowego, szkolenie operatorów i wsparcie techniczne po uruchomieniu produkcji. Nasze rozwiązania obejmują zakres produktów, które posiadają właściwości i urządzenia, które są obsługiwane przez odkurzacze i sprzęt gospodarstwa domowego na wielu poziomach światowych, z których wynika, że ​​są zgodne z normami stosowanymi przez produkty i zarządzane.