Jakie są zalety pneumatycznego napędu pneumatycznych maszyn wstępnych w procesie wstępnym w porównaniu z napędem hydraulicznym lub elektrycznym?

System napędu pneumatycznego Pneumatyczna maszyna przed zgięciem obciąża strukturę kosztów tradycyjnego sprzętu hydraulicznego poprzez konstrukcję „de-na oleju”. Standaryzowana produkcja jego podstawowych składników zmniejsza koszt zamówień o 30% -50% w porównaniu z stacją pompy hydraulicznej i eliminuje inwestycję w systemy pomocnicze, takie jak filtracja oleju hydraulicznego i kontrola temperatury oleju. W połączeniu z konserwacją komponenty pneumatyczne przyjmują modułową strukturę uszczelniającą z cyklem zastępczym ponad 2000 godzin, podczas gdy system hydrauliczny musi wymieniać element filtra co 500 godzin i radzić sobie z zanieczyszczeniem oleju, zmniejszając kompleksowe koszty utrzymania o ponad 60%. Jeśli chodzi o optymalizację przestrzeni, pneumatyczna maszyna przed wygrywaniem jest o 25% mniejsza niż model hydrauliczny dzięki zintegrowanym obwodom gazu, a gęstość sprzętu można zwiększyć o 30% w liniach produkcyjnych o dużej gęstości, takich jak nowe cewki silnikowe pojazdu energetycznego.

System napędu pneumatycznego pneumatycznej maszyny przed wygięciem zdaje sobie sprawę z produkcji „zerowego zanieczyszczenia oleju”, całkowicie unikając ryzyka środowiskowego spowodowanego wyciekiem oleju hydraulicznego. Jego sprężone źródło zasilania powietrza nie wymaga krążenia oleju, co może uniknąć utraty wydajności spowodowanej zanieczyszczeniem mgły olejowej w czystych warsztatach, takich jak elektronika i medycyna, jednocześnie zmniejszając koszt oczyszczania oleju. W dziedzinie bezpieczeństwa odpornego na eksplozję komponenty pneumatyczne eliminują ryzyko ARC poprzez projekt separacji gazu-elektrycznego, a ciśnienie systemu jest znacznie niższe niż ukryte niebezpieczeństwo o wysokim ciśnieniu 20 MPa w układzie hydraulicznym. W środowiskach pyłu i łatwopalnych gazów nie jest wymagana dodatkowa szafka odporna na eksplozję. Jego kompatybilność elektromagnetyczna osiąga się poprzez nieelektryczną kontrolę sygnału, co może uniknąć wyłączenia sprzętu spowodowanego utratą sygnału w silnych scenariuszach zakłóceń elektromagnetycznych.

Charakterystyka odpowiedzi milisekundowej napędu pneumatycznego znacznie poprawia jego wydajność w scenariuszach wstępnych o wysokiej częstotliwości. Poprzez koordynację programowalnego kontrolera logicznego i zaworu proporcjonalnego może osiągnąć ponad 120 szybkich ruchów wzajemnych na minutę, co jest o 40% bardziej wydajne niż elektryczny system serwomechanizmu, i nie ma osłabienia dokładności spowodowanego ogrzewaniem silnika. Jego elastyczna zdolność kontroli uderzenia osiąga się poprzez regulację zamkniętej pętli powietrza. W wstępnym zakłóceniu kruchych materiałów, takich jak stopy tytanu i ceramika, fluktuacja siły uderzenia można kontrolować w granicach ± ​​5%, aby uniknąć kruchego pękania lub deformacji materiału. Pod względem współpracy wieloosiowej system pneumatyczny może osiągnąć trzyosiowe połączenie XYZ wstępne za pośrednictwem niezależnego modułu kontroli ciśnienia, aby spełnić złożone wymagania dotyczące zginania pustych części ze specjalnymi przekrojami, a czas przetwarzania jednego kawałka jest skrócony o 40–60% w porównaniu z tradycyjnym sprzętem.

Układ pneumatyczny wykazuje doskonałą stabilność w warunkach szerokiego zakresu temperatur. Konfigurując suszarkę i kolektor mgły oleju, może utrzymywać 95% mocy znamionowej wyników ciśnienia w środowisku od -30 ℃ do 80 ℃, podczas gdy układ hydrauliczny powoli się porusza z powodu gwałtowności lepkości oleju, a szybkość awarii wzrasta o 300%. W silnym środowisku zakłóceń elektromagnetycznych grupa zaworów sterującej powietrza w systemie pneumatycznym nie wymaga elektronicznej transmisji sygnału, całkowicie eliminując ryzyko utraty sygnału i oszczędzając 50 000 juanów na jednostkę kosztów urządzenia ekranowania w porównaniu do urządzeń elektrycznych. Jego odporność na korozję osiąga się poprzez cylindry ze stali nierdzewnej i powłoki przeciw ruroczce, a jego żywotność jest dwa razy dłuższa niż zwykłe urządzenia w przybrzeżnym wilgotnym środowisku.

Funkcja „zerowego zużycia energii” w systemie pneumatycznym sprawia, że ​​znacznie oszczędza energię w przerywanej produkcji. Dzięki inteligentnej kontroli grupy zaworów należy zachować jedynie podstawowe ciśnienie powietrza podczas gotowości, co zmniejsza rezerwowe zużycie energii elektrycznej o 97% i systemy hydrauliczne o 99%. Pod względem odzyskiwania energii, poprzez konfigurowanie pneumatycznego zbiornika magazynowania energii, cylindrowinowa energia spalin może zostać poddana recyklingowi i ponowne wykorzystanie, zmniejszając całkowite zużycie energii o 20%-25%i optymalizując fluktuację dokładności wstępnej od ± 0,1 mm do ± 0,05 mm. Testy porównawcze pokazują, że średnio 8 godzin ciągłej pracy dziennie kompleksowe zużycie energii pneumatycznej maszyny przed wygięciem jest o 38% niższe niż w przypadku urządzeń elektrycznych i 52% niższych niż w przypadku sprzętu hydraulicznego. Pojedyncze urządzenie może zmniejszyć emisję dwutlenku węgla o 10-15 ton rocznie.