Jak działa linia produkcyjna o pojemności 1–5 litrów?

A Linia do produkcji puszek szklanych o pojemności 1-5 litrów do całkowicie podłączonej maszyny do podłączenia metalu, która jest wyposażona w płytkę blachę ocynowaną lub stalową w gotowe, uszczelnione kwadratowe puszki gotowe do wykonania. Linia przemieszczania materiału według rozkładu: przygotowanie arkusza i cięcie płaskie, wykrawanie i zaokrąglanie, zgrzewanie oporowe w celu uformowania korpusu puszki, powlekanie wewnętrzne i zewnętrzne oraz utwardzanie, rozszerzanie kwadratowe i wytłaczanie w celu nadania puszki ostatecznego kształtu, wywijanie i zszywanie w celu podstawowego dolnego i górnego końca, testowanie szczelności i pierwotnie układanie w kolejności do wykonania. Ponieważ proces jest ciągły i zautomatyzowany, dobrze skonfigurowana linia może produkować z szybkością do 60 do 80 puszek na minutę w przypadku wystąpienia puszek końcowych, postępowania końcowego jednego lub dwóch operatorów (źródła: can-equipment.com; tincanmakingmachine.net). The Linia do produkcji puszek szklanych o pojemności 1–5 litrów Działa na tej samej zasadzie, podłączając surową blachę przez każdy etap formowania, spawania, powlekania i zszywania w jednym ciągłym przepływie. W sekcjach szczegółowo omówiono każdy etap, omawiając zaangażowanie maszynę, najważniejsze parametry procesu oraz kontrole jakości, które zawierają produkty zgodne ze specyfikacjami.

Dlaczego kwadratowy kształt wymaga innego procesu niż okrągłe puszki

Okrągłe puszki można formować poprzez zagięcie blachy w cylindrze i zespawanie wtórne, a następnie zszycie następuje bezpośrednio z rurą. Okrągła geometria jest samowzmacniająca pod wyciekiem i może być obsługiwana przez głowicę zamykającą przy promieniach podczas całego procesu zamykania. Kwadratowy lub prostokątny korpus puszki mający zastosowanie, ostre skrzyżowanie i nieokrągły profil końcowy, co oznacza, że ​​po spawaniu korpusu puszki musi przejść dodatkowe etapy formowania, których nie ma w odpowiednich puszkach. W wersji cylindrycznej spawanej rura musi być rozszerzona do kwadratowego poprzecznego za pomocą narzędzia formującego, które same wypychane są na zewnątrz na powierzchniach i tworzą tworzywa sztuczne promień narożnika. Ten kwadratowy etap rozszerzenia wyposażony w korpusowi puszki kluczowe i jest umieszczony w miejscu, w którym znajdują się wytłoczone żebra lub wzory paneli, które są wciskane w bocznej ścianie, aby transport drogowy, wyposażony w metalowe panele bez wyposażenia, które wyginałyby się lub wyginały do ​​wewnątrz pod normalnym obciążeniem. Operacja zszywania na końcach wymaga zastosowania konfiguracji na obwodzie czterostronnym, a nie na okrąg, co wymaga innych geometrii głowicy zszywającej i określonych konfiguracji zszywających z funkcji funkcji, które są wymagane przez wszystkie cztery boki panelu bocznego.

Etap pierwszy: Przygotowanie arkusza i wykrawanie

Proces produkcyjny rozpoczynający się od źródła źródła, który jest wyposażony w blachę ocynowaną (stal cynowaną elektrolitycznie) lub stal bezcynową, dostarczaną w zwojach lub wstępnie przyciętych zestawiech. W przypadku puszki o pojemności 1–5 l grubość zwykle mieści się w zakresie: 0,20 do 0,32 mm do korpusu puszki, z wieczkami końcowymi, wykonanymi z nieco grubszego materiału, w zależności od wymaganej trwałości przy układaniu w stosach (źródło: grcanmachine.com; specyfikacje produkcji puszek prostokątnych). Pierwsza maszyna w linii jest zasilaczem i krajarką, która rozwija materiał, dostarczany jest w formie zwojów, i rozcina go na dokładnie taką szerokość półfabrykatu, jaka jest wymagana dla docelowej wysokości korpusu puszki. Precyzyjna kontrola szerokości półwyrobu na tym obszarze ma znaczenie, ponieważ wszelkie zmiany wpływają na załączenie zasilania elektrycznego i końcowe na ostateczne wymiary puszki.

Po rozcięciu półfabrykatów przycinanych są na długości arkusza i głęboko zaokrąglane. Zaokrąglarka zakrzywia z półwyróbem w kształcie cylindrycznej rury, co ustawia dwie przeciwległe krawędzie półwyrobu na wejściu do zestawu zgrzewania oporowego. Dokładność geometrii zaokrąglenia wpływa na wydajność nakładanie się spoiny, dlatego też stanowisko to faktycznie pracuje z rolkami prowadzącymi, które spełniają funkcje występów półfabrykatu zależnej puszki.

Etap drugi: Zgrzewanie oporowe

Zgrzewanie oporowe do procesu zamykania cylindrycznego korpusu puszki poprzez stopienie wzmacniające na samych krawędziach wykroju za pomocą narzędziowego ogrzewania oporowego pod podwójnym. Dwa obracające się miedziane koła elektrodowe dociskają zachodzące na siebie krawędzie, podczas gdy prąd przemienny o wysokiej częstotliwości przepływa przez strefę styku, wytwarzając miejscowe ciepło, które topi i stapia metal bez konieczności stosowania materiału wypełniającego. Spoina jest tworzona jako ciągła szew, a nie jako seria zgrzein punktowych, co korpus daje puszki hermetyczne szew urządzenia elektroniczne dla produktów płynnych, w tym olejów jadalnych, smarów i preparatów zasięgu. W przypadku puszki o pojemności 1–5 litrów zakładki zasilania spawalniczego wynosi zwykle od 0,4 do 0,6 mm, a prędkość zgrzewania jest poprawna dla stacji stacji formowania, która ma zastosowanie do tworzenia bufora lub szczelin w ciągłym przepływie. Na liniach podłączonych są czujniki ultradźwiękowe, które prawidłowo działają, zanim nastąpi zasilanie modułu na dodatkowym rozprężania (źródło: can-equipment.com).

Wewnętrzna i zewnętrzna powłoka szwów

nastąpi po włączeniu zasilania przez pokrywę spawalniczą, która jest powlekana proszkiem ochronnym lub lakierem, aby zapobiec korozji lub odsłonięcia odsłoniętego gołego metalu w wyłączniku. Nazywa się to etapem zabezpieczania wewnętrznego układu, pochodzący z suszarki w kawałku, który suszy i obejmuje powłokę, zanim korpus puszki przejdzie do przodu z formowania kwadratowego. Powierzchnia zewnętrzna może na tym poziomie zostać pokryta powłoką lub lakierem, w wyniku działania produktu i powierzchni dostarczanej przez blachę.

Etap trzeci: kwadratowe rozszerzanie i tłoczenie

Maszyna do rozprężania kwadratowego do podstawowego krok, który uruchamia produkcję puszek od linii do puszek płaskich. Spawany cylindryczny korpus jest dostarczany do maszyn rozprężających, który zawiera zestaw narzędzi do formowania wewnętrznego, czasami nazywanych trzpieniem lub matrycą rozprężną, które wypychają na zewnątrz w czterech równoległych, aby działać przekrój poprzeczny w profilu kwadratowym lub prostokątnym z określonymi promieniami naroży. W przypadku małych puszek o pojemności 1–5 l rozszerzonych należy dokładnie kontrolować, ponieważ materiał cienkościenny w tej skali jest bardziej podatny na pękanie lub marszczenie w rogach, jeśli stopień rozszerzenia lub geometria narzędzia nie są wyrównane. Jednostki ekspandujące z dwiema stacjami są stosowane na linii szybkich w celu urządzeń jednorodności formowania, jak i przepustowości, przy czym obie stacje końcowe cykle ładowania przedmiotu obrabianego i rozszerzanego, aby podwoić efektywną wydajność (źródło: can-equipment.com).

Na tej samej stacji lub bezpośrednio po niej, uderzenia że wzmocnione wzory w poprzeczne ściany, a czasami w narożnych krawędziach korpusu puszki. Te tłoczone żebra pełnią funkcję funkcjonalną: odłączają się wybrzuszaniu się paneli kwadratowego korpusu na zewnątrz podczas przesyłania puszek płynnych lub poddawania jej rozszerzalności cieplnej, a także dodatkowej ściany na wgniecenia podczas transportu i przenoszenia. Głębokość i rozstaw żeberek są określone w decyzji puszki i rozstrzygnięte w wykrojnikach podczas zmiany linii.

Etap czwarty: wyginanie i zszywanie się

Po rozciągnięciu i wytłoczeniu korpusu puszki oba otwarte końce należy wywinąć kołnierzem na zewnątrz, aby zapewnić się do zszywania. Maszyna do zaginania wygina górną i dolną krawędź kwadratowego korpusu puszki na zewnątrz o precyzyjnej szerokości kołnierza, tworzącej się, która podczas zszywania będzie realizowana z zwiniętą krawędzią puszki. Zintegrowane jednostki do wyginania i zamykania są stosowane na liniach do wytwarzania wywijania i zsz tego samego końca na jednej stacji, co ograniczają organizacje manipulacji i pomagają zapobiegać deformacjom, które mogą zostać wywołane w związku z przeniesieniem cienkościennego, kwadratowego korpusu puszki pomiędzy narzędziami bez wsparcia (źródło: can-equipment.com).

Zszywanie dolne

Dolna pokrywa jest najpierw zszywana. Wstępnie uformowane dolne panele są dostarczane z magazynu do układu wieczek do głowicy zamykającej, która zwija się z korpusu puszki i wieczko w głównym zszywania, tworząc mechaniczne połączone, hermetyczne zamknięcie. W związku z tym, że głowice zszywające muszą dopasowywać się do kwadratowego modułu końcowego, a nie obracać się wokół pionowych promieni kołowego, co wymaga, aby rolki zszywające przemieszczały się po czterech bokach i płynnie pokonywały przejścia narożne bez napędu lub źródła docisku.

Toczenie i zszywanie górne

Po zszyciu dolnym puszka jest odwracana za pomocą mechanizmu obrotowego puszkę, tak aby otwarty górny koniec był w dół w celu wykonania operacji zszywania górnego. Górna pokrywa, która zwykle zawiera dzióbek do nalewania, punkty uchwytów lub inne elementy charakterystyczne dla projektu pojemnika, jest podawana z głównym urządzeniem pokrywek i zszywane z korpusem puszek w taki sam sposób jak spód. W niektórych górnych zszywaniech kończy się puszką w jej zastosowaniu, przy użyciu bocznego systemu zasilania pokrywy, który umieszcza wieczka z dużą szybkością bez konieczności stosowania odwracania (źródło: can-equipment.com).

Etap piąty: Testowanie szczelności i odpowiedzialność jakości

Ukończona puszka przed opuszczeniem linii przez dodatkowe badania szczelności. Badanie szczelności pod strumieniem powietrza jest standardową metodą dla puszek metalowych o pojemności 1–5 l, gdzie każda puszka jest pod ciśnieniem do podstawowego poziomu, zwykle w zakresie od 20 do 100 kPa, w zakresie od 20 do 100 kPa, w zależności od wyników użytkownika końcowego, a następnie monitorowana przez czas trwania, który podlega rozwiązaniu pod warunkiem obniżenia ciśnienia, który jest kontrolowany przez naruszeń lub dziurę. Puszki, które nie przejdą testu, są automatycznie odrzucane z przewożonego, zanim dotrą do poprzedzania lub wcześniejszego. Automatyczny system, który jest dostarczany na najwyższej linii, może być dostarczony, aby uzyskać dostęp, taki jak usunięty wałek zgrzewający lub uszkodzony narzędzie do wyginania, emitowane działania naprawcze, zanim zostaną wysłane do części puszek (źródło: tincanmakingmachine.net).

Kontrole wydajnościowe i powierzchniowe

• Wysokość puszek i wymiarów są sprawdzane z wykresów, które potwierdzają, że matryca rozprężna nie jest przesunięta podczas cyklu produkcyjnego
• Wysokość złącza i szczelność połączenia się na puszkach z próbkami ściąganymi z linii w odstępach czasu, poza zasięgiem, które są wyłącznikami kontrolnymi urządzenia zamykającego
• Ciągłość zasilania spawalniczego można zweryfikować za pomocą wyłącznika lub czujnika dotykowego na urządzeniu spawalniczym, a każda szczelina lub defekt zakładki wzmacniające odrzucenie w rozdzielnym części procesu
• Wewnętrzne powłoka sprawdzająca się na puszkach próbnych pod obszarem ochrony ochronnej, ponieważ goły metal w działaniu jest najczęstszym zabezpieczeniem korozji lub wystąpieniem produktu w puszkach metalowych stosowanych w wodzie

Kluczowe maszyny na liniach produkcyjnych puszek o pojemności 1–5 litrów

Poniższa tabela zawiera zestawienie głównych maszyn, które są odpowiedzialne za standardowe linie produkcyjne, puszki 1-5L, ich funkcje oraz typowe parametry, które zostały opublikowane w opublikowanych danych technicznych maszyn.

Źródła: grcanmachine.com; can-equipment.com; maszyna do produkcji puszek.net; połączenie danych sprzętowych.

Szybkość produkcji i wydajność

Wyjście liniowe dla puszki alternatywnej o pojemności 1–5 l różni się w zależności od konfiguracji. Linie półautomatyczne zbudowane wokół indywidualnych maszyn do rozprężania, zaginania i zszywania zwykle osiągają wydajność od 15 do 25 puszek na minutę. W pełni automatyczne linie, które integrują rozprężanie dwustanowiskowe z zawijaniem, zszywaniem i testowaniem szczelności w linii, mogą być podłączone do sieci zasilającej 60 do 80 puszek na minutę , ze schematem roboczą około 60 puszek na średnich w normalnych warunkach produkcji (źródło: can-equipment.com; specyfikacje linii produkcyjnychj puszek Jorson Square). W przypadku prostokątnych puszek o pojemności 1–5 l opisane specyfikacje wielu dostawców maszyn podają typową moc linii od 25 do 60 puszek na nazwy, w zależności od substancji puszki i tego, czy linia działa w przypadku wystąpienia lub podanej stacji. Przy wydajności 60 puszek na dwuzmianowym dniu produkcji pojedyncza linia może wyprodukować ponad 57 000 puszek dziennych, chociaż jest zależna od czasu przezbrajania, harmonogramów utrzymania i ciągłości dostaw materiałów.

Źródła: can-equipment.com; grcanmachine.com; maszyna do produkcji puszek.net.

Specyfikacja blachy i materiału

efekty mechaniczne i obróbka powierzchniowa materiału zewnętrznego, które mają bezpośredni wpływ na, jak dobrze formuje się korpus puszki na każdym etapie, jak gotowe puszka sprawdza się w trakcie użytkowania. Główne zmiennymi materiałowymi do produkcji puszek o wytrzymałości 1–5 l to grubość blachy, wytrzymałość na, gramatura cynowej i system lakieru.

• Grubość blachy dla korpusów puszek 1-5L jest typowa 0,20 do 0,32 mm , z cieniszymi grubościami, które mogą być puszek o szerokości, gdzie sztywność wypływa z wytłoczonych żeber kompensuje cieńszą ściankę
• Blacha biała do stosowania w żywności i oleju jadalnym zatwierdzonym posiada powłokę cynową o gramaturze 2,8 g na metr kwadratowy na każdej powierzchni, podczas gdy puszki z zawartością chemikaliów lub farba mogą podlegać kontroli zgodności powierzchni w zależności od kompatybilności chemicznej
• Twardość podstaw stalowego, zwykle przedstawiana jako oznaczenie stanu T52 lub T57 dla typowych zastosowań w puszkach, określanych, jak łatwo stosowane formy tworzą się wokół rogów rozszerzających się matrycy bez pękania
• Systemy lakierów do wnętrz dobierane są w zależności od działania produktu, z systemami epoksydowo-fenolowych baterii baterii do olejów jadalnych oraz specjalistycznych powłokami biologicznymi do produktów ubocznych, wypływających z zawartości z metalem

Zastosowania puszka 1-5L

Gama rozmiarów 1-5L zawiera funkcje związane z napełnianiem w urządzeniach spożywczych, przemysłowych, użytkowych i przemysłowych. Puszki kwadratowe lub prostokątne w tym zakresie dotyczącym zgodności w odniesieniu do powierzchni w dokładnym z puszkami okrągłymi o równoważnej szerokości, ponieważ są razem na palecie bez szczelin, dokładnie puszki stosowane między rzędami.

Żywność i oleje spożywcze

Jadalny olej kuchenny w 1-litrowych i 5-litrowych uszkodzonych puszkach z blachy klasycznej do jednego z najczęstszych formatów tego typu linii na świecie. Hermetyczne uszczelnienie szwów i powłoka lakieru chronią olej przed kontaktem z metalem i działanie światła podczas przechowywania, kwadratowy format jest łatwy do nalewania i przenoszenia. Oliwa z oliwek, olej palmowy, oleje roślinne i specjalne oleje spożywcze są zwykle pakowane w kwadratowe puszki z blachy w skali 1-5 litrów.

Smary i oleje silnikowe

Smary samochodowe i przemysłowe, w tym oleje silnikowe, oleje przekładniowe i płynne hydrauliczne, są często pakowane w kwadratowe puszki o pojemności 1–4 l do dystrybucji detalicznej. Trwałość spawanego metalowego korpusu i wyciek na przenikanie przez metalowe ściany powodujące, że w przypadku wielu wysokowydajnych preparatów smarnych, gdzie krytyczny jest okres przydatności do odprowadzania i integralność chemiczna, puszki blaszane są preferowane zamiast pojemników wydawanych.

Farby, lakiery i produkty chemiczne

Farby dekoracyjne i przemysłowe, lakiery do drewna, kleje i preparaty chemiczne, takie jak pozostałości i pozostałości czyszczące, są wyrzucane w metalowych puszkach o pojemności 1–5 l. Metalowy korpus jest odporny na przenikanie gazów cieplarnianych i zapewnia dostęp przed manipulacją przez zszytą pokrywę, co jest ważne w przypadku produktów regulacyjnych na wyposażeniu, gdzie wymagana jest integralność dostaw.

Inne aplikacje

• Płyny do zapalników i płynnych zapalników, gdzie ze względu na bezpieczeństwo preferowane są opakowania metalowe zamiast ich
• Produkty agrochemiczne, w tym pestycydy i koncentraty nawozów, w przypadkach, których wymagania prawne często określają opakowania metalowe
• Specjalistyczne produkty spożywcze, w tym syropy, miody i nadzienia cukiernicze, w których wymagane jest działanie barierowe i wydłużony okres przydatności do stosowania

Systemy sterowania i sterowania na liniach

Nowoczesne linie produkcyjne modułów sterujących systemami sterowania na sterownikach PLC, które koordynują wszystkie pozostałe linie i monitorują parametry w czasie rzeczywistym, w tym prądzie sterującym, tworzącym rozszerzoną matrycę, siłę napędową rolek zszywających i wyniki szczelności. Sterownik PLC integruje logikę błędów, która może zidentyfikować dodatkowe źródło jako źródło wzorców defektów i wygenerować alert przed podstawową ilością puszek niezgodnych ze specyfikacją. Automatyczne odrzucanie systemów puszek na kontrolę szczelności usuwają puszki niezgodne z wymaganiami z opóźnieniami liniowymi, które mogą zostać wyłączone i dostarczone, tylko zweryfikowane puszki dotarły do ​​pasażerów.

Czujniki ultradźwiękowe na zgrzewarce głównej, że szew spawalniczy jest umiejscowiony na każdej puszce, zanim zostanie dotrze do stacji rozprężającej, umieszczonej bezpośrednio w głowicy rozprężającej, może być zasilany przez rozgałęzienie korpusu w promieniu naroża pod mocą rozprężającą. Coraz częściej pojawiają się systemy wizyjne, które uruchamiają kontrolę powierzchni dekoracyjnych i profili szwów bez spowalniania linii (źródło: tincanmakingmachine.net). Połączenie tych systemów oznacza, że jest to w pełni zautomatyzowane Linia do produkcji puszek szklanych o pojemności 1–5 litrów Może wystąpić niski współczynnik odrzutów i substancji w szeregach substancji przy występujących na urządzeniu.

Zmiana linii i charakterystyczne

Linia produkcyjna puszek zabezpieczających o pojemności 1–5 l nie jest ograniczona do jednego z puszek. Matryca rozprężna, oprzyrządowanie do wyginania, głowice zszywające i magazynek pokrywek są wymienne, aby dostosować się do różnych wymiarów puszek w zakresie projektowym linii. Czas wymiany zależy od liczby zestawów narzędzi, które wymagają zastosowania oraz od tego, czy na linii szybkozłącza narzędzia, czy też zwykłego złącza śrubowego. W środowiskach produkcyjnych, których na tej samej linii działa wiele jednostek SKU, projekt oprzyrządowania do szybkiej wymiany jest zapewniona kontrola, każda zmiana oznacza stracony czas produkcji. Dobrze dostępne linie o pojemności 1–5 litrów mogą być zmienione między standardowymi rozmiarami w ciągu jednego do dwóch godzin, niezależnie od czasu trwania od maszyn i umiejętności przezbrojeniowej. Łańcuchy transmisyjne w niektórych maszynach do rozszerzenia kwadratowego są regulowane, aby dostosować się do różnych wymiarów głównych puszek bez zasilaczy wymiany jednostek, co zmniejsza zakres zmian wymiarów w obrębie rodziny puszek (źródło: grcanmachine.com).