Co to jest linia do produkcji beczka 200 l?

A Linia do produkcji beczek 200L żart zautomatyzowany system produkcyjny dostępny do produkcji 200-litrowych (55 galonów) beczek stalowych od dostarczonych kręgów do gotowego, sprawdzonego produktu — integrowanie wszystkich etapów produkcji, w tym formowania blachy, spawania korpusu, frezowania, tłoczenia głowic, zszywania, powlekania, suszenia, rozszerzania, testowania szczelności i jednego zautomatyzowanego procesu. Linie te eliminują ręczną obsługę między etapami i udostępnianiem produkcji 200 do 600 beczek na godzinę w zależności od konfiguracji, ze względu na wydajność i wydajność każdego indywidualnego bębna.

Beczka 200-litrowa do ogólnoświatowego standardu przemysłowego pojemnika do przewozu luzem – uniwersalnego połączenia ze sprzętem do obsługi beczek, systemami paletyzacji i sieci transportu – dzięki czemu linia beczek 200L jest jednym z głównych komercyjnych systemów wytwarzania w urządzeniach przemysłowych.

Kompletna linia produkcyjna beczek 200 l

Podawanie pozostawia

Cewka ze stali walcowanej na zimno — zwykle Grubość od 0,8 do 1,2 mm w przypadku bębnów zasilających do 1,5 mm w przypadku gatunków o dużej wytrzymałości lub z certyfikatem ONZ – jest ładowany na rozwijarkę i podawany przez dodatkową po prostu i wykrawającą, która przycina zwój do stosowaniach wymiarów półwyrobu. Szerokość i długość półfabrykatu określają ostateczną średnią i wysokość korpusu cylindra, dlatego też wymiarowa na tym dodatkowe znaczenie ma znaczenie dla wszystkich nadwozia.

Formowanie i spawanie korpusów

Płaski półfabrykat jest formowany w cylindrze za pomocą maszyn do produkcji korpusów. Na siebie szew szew łączy się za pomocą zgrzewania oporowego – prąd elektryczny przepływający przez miedziane elektrody kołowe wykonane ciągłą, hermetyczne złącze na całej wysokości. Jakość spoiny jest monitorowana na bieżąco za pomocą sygnałów kontrolnych i prądu; opóźnienia poza określonymi tolerancjami automatycznymi odrzucenie uszkodzonego korpusu bębna.

Zamrażanie

Rolki toczne (żebra obwodowe) są wciskane w korpus bębna za pomocą rolek frezujących. Standardowe beczki 200L przenoszone 3 do 5 koralików nastąpiło na korpusie wysokości — uderzeniu jednego zawieszenia i uderzenia na zgniatanie cienkościennego cylindra oraz punktów uchwytu dla sprzętu do obsługi beczek. Położenie i ściegu są kontrolowane w celu uzyskania norm, takich jak specyfikacje opakowań ONZ.

Prasowanie i zszywanie głowicy

Górne i dolne panele podstawowe (głowice) tłoczone są z półfabrykatów stalowych na prasach hydraulicznych przy użyciu dopasowanych matryc. Głowice są zszywane na korpusie bębna za pomocą maszyn do zszywania — mechaniczne zagięcie, które są plastikowe szczelne, strukturalnie stosowane bez konieczności stosowania uszczelek. W bębnie o kompaktowej główce na tym drugim formuje się na korki i gwintuje je w głównej głowicy; w bębnie z otwartą głowicą dodawaną jest oddzielny zespół zespołu blokującego i pokrywy.

Powlekanie i suszenie

Zmontowany zostanie kanał przez oczyszczanie, fosforanowanie i powlekania. Wykładzina wewnętrzna — powłoka epoksydowa, fenolowa lub powłoka w cynku — jest nakładana za pomocą systemów natryskowych lub zalewania beczek do zawartości żrącej, spożywczej lub nakładanej na wilgoć. Farba nakładana jest w kolorze określonym przez klienta i może zawierać oznaczenia wykonane szablonem. Suszarki utwardzają się do pełnej twardości przed etapem rozszerzenia.

Testowanie rozszerzalności i szczelności

Wewnętrzna głowica rozprężająca jest wkładana do bębna i hydraulicznie rozprężana w celu skalibrowania wewnętrznego bębna na dokładnie 200 litrów i częstotliwości okrągłości. Każdy bęben jest poddawany pneumatycznemu testowi szczelności — pod ciśnieniem powietrza i testowany poprzez rozpylanie lub pomiar spadku ciśnienia. Beczki, które nie przejdą testu szczelności, są automatycznie kierowane na przewoźnika odrzucającego; spełniające wymagania bębna, które przechodzą do przejścia.

Technologia automatyzacji odprowadzania linii

• Robotyczne zastosowanie operacyjne: Obsługuj korpusy bębnów w punkcie transferu między stacjami — eliminując kontakt operatora z blachą o ostrych krawędziach i dostarczając ciągłą pracę przez 24 godziny bez zmian jakości związanych ze sterowaniem.
• Zautomatyzowane systemy przenoszeniaów: Połącz każdy etap produkcji za pomocą przenośników o zmiennej prędkości, który buforuje między stacjami, wyrównywanie prędkości i częstotliwości prądu przemiennego, które zakłócają ciągłe przepływ prądu produkcyjnego.
• Sterowanie procesami w oparciu o PLC: Programowalne sterowniki logiczne monitorują i prowadzą do parametrów parametrów, nałożenia oprogramowania, rozprężenia i protokołów testów szczelności — następstwa wyników wyników od zmian konstrukcyjnych i zmian części materiału.
• 100% kontrola inline: Każdy bęben jest poddawany jest pomiarem wymiarowym i testom szczelności – a nie pobieraniu danych statystycznych – co dodatkowe, że dodatkowe dane są bęben nie dotrze do klienta bez wykrycia.

Odgałęzienie przez odprowadzacz 200L