Jaki jest proces produkcji linii produkcyjnych szklanych puszek o pojemności 1–5 litrów?

Proces produkcyjny dla Linia do produkcji puszek szklanych o pojemności 1–5 litrów publikacji: odprowadzające serie operacji formowania, łączenia, powlekania i wykańczania metalu który działa płaską blachę ocynowaną lub kręgi stalowe w gotowe, szczelne cylindryczne puszki gotowe do spożycia. Podstawowa dostawa do: podawanie i wykrawanie cewek → formowanie korpusu i spawanie szwów bocznych → powlekanie wewnętrzne i utwardzanie → wyginanie i frezowanie → zszywanie dolnego końca → kontrola jakości i paletyzacja. Każdy etap jest wyposażony w zautomatyzowane urządzenia transportowe, a dobrze zabezpieczona linia może produkować 40–120 puszek na minutę w zależności od puszki, grubości blachy i sprzętu. Linia produkcyjna jest w napędch farb, smarów, chemicznych, spożywczych i rolniczych do produktów płynnych i proszkowych urządzeń, urządzeń, urządzeń uruchamiających pojemników metalowych.

Etap 1: Przygotowanie i podawanie zwojów

Proces produkcyjny rozpoczynający się od odprowadzającego — stosowany z blachy ocynowanej elektrolitycznie (ETP) lub stali bezcynowej (TFS/ECCS) w formie kręgów, o grubości blachy od 0,18 mm do 0,32 mm w zależności od wielkości puszek i wymaganej wytrzymałości ścianek. Większe puszki o pojemności 4–5 l są dostarczane z materiału o większej grubości (0,25–0,32 mm), aby sprawdzić sztywność i wytrzymałość przy obciążeniu od góry podczas układania w stosach.

• Załadunek i rozwijanie cewek — cewka ładowana z blachy jest stosowana na napędzaną rozwijarkę i typowo przepuszczana przez prostownicę/prostownicę 7–11 rolek w celu wyeliminowania zestawu kręgów (trwała krzywizna utrzymująca z przechowywania kręgów) i wytworzenia pierwotnego, zamkniętego arkusza przed wykrawaniem.
• Opcja z nadrukiem — w przypadku puszek niezbędnych do konfiguracji, blacha ocynowana może być pierwszą zadrukowaną grafiką produktu i polakierowaną przez dostawcę blachy przed dostawą na przodzie puszek. Alternatywnie linia produkcyjna może zawierać dodatkową drukującą i lakierniczą typu inline w mniejszych seriach lub częstych zmianach kolorów.
• Cięcie/wykrawanie blachy — prasa szybkobieżna lub koła obrotowe tną ciągłą zwój na prostokątne półfabrykaty o wymiarach wymaganych dla docelowych wielkości puszki. W przypadku puszki okrągłej o pojemności 1 l szerokość półwyrobu odpowiada obwodowi puszki plus naddatek na zgrzew – zwykle 0,4–0,6 mm — wysokość pusta odpowiada wysokości korpusu puszki.

Etap 2: Formowanie korpusu — zwijanie cylindrycznego korpusu puszki

Płaski prostokątny półfabrykat jest utworzony w cylindrze za pomocą maszyn do formowania korpusu, który zwija półfabrykat wokół trzpienia i łączy ze sobą dwie krawędzie, tworząc połączenie bocznego.

1. Karmienie i wyrównywanie pustych miejsc — półfabrykat jest szczegółowo podany do wzornika korpusu, długich krawędziami wyposażonymi w osie formowania. Systemy krawędziowe obniżające położenie do wnętrza ±0,1 mm aby zapewnić prawidłowe nakładanie się szwów w każdym cyklu.
2. Formowanie rolkowe — rolki formujące stopniowo wyginają półfabrykaty w cylindrze w serii przechodzącej formującej, prowadzącej do kontrolowanego zachodzenia na siebie obu krawędziach bocznych. W przypadku zgrzewania oporowego zakładka jest zwykle ustawiana na 0,4–0,6 mm ; w przypadku szwów lutowanych lub klejonych w niektórych zastosowaniach specjalnych, stosowanych w szerokich zakładkach.
3. Kalibracja okrągłości — po uformowaniu cylindra przechodzącego przez stanowisko kalibracyjne, które zapewnia, że korpus jest rzeczywiście dostosowany do wymiarowej wymaganej do końcowego złączenia końcowego. Nieokrągłe korpusy rozdzielające nieszczelność podwójnych szwów u podstaw i u góry w następstwie zszywania.

Etap 3: Zgrzewanie szwem bocznym — połączenie krawędzi korpusu

Zgrzewanie bocznych jest najbardziej krytycznym etapem procesu wytwarzania okrągłych korpusów puszek. Jakość spoiny bocznej decyzji o integralności strukturalnej, wytrzymałości na obciążenie i szczelności gotowej puszki. Zgrzewanie oporowe jest wyposażony w stosowaną w Linie puszek 1–5L .

Proces spawania szwem oporowym

Zachodzące na siebie krawędzie uformowanego cylindra są wywoływane przez dwa poruszające się miedziane koła elektrodowe, które napędzają prąd elektryczny o wysokiej częstotliwości przez strefę zachodzenia, uruchamiając jednocześnie obciążenie mechaniczne. Ogrzewanie oporowe topi i łączy dwie usługi szerokopasmowe na styku zakładek, tworzący ciągły, hermetyczny ścieg spoiny na całej długości bocznego łącza. Kluczowe parametry spawania obejmują:

• Prąd spawania — zwykle 1200–2000 A w zależności od grubości blachy i prędkości prądu. Zbyt niska powodująca usuwanie zimnych (słabych) spoin; Zbyt wysokie wydzielanie powoduje stopionego metalu, tworząc porowatość i szkody powierzchniowe.
• Drut elektrodowy — drut miedziany podawany w sposób ciągły pomiędzy tarczą elektrody a urządzeniem przetwarzanym przezwodzi prąd i zapobiegając gromadzeniu się suchej cyny na powierzchni ściernicy, co skutkuje niespójnością spoiny.
• użycie użytkowe — prędkość produkcyjna na zasilarkach wahają się od 20 do 60 m/min Długość trwania, co odpowiada szybkości emisji około 40–120 puszek na, w zależności od korpusu puszki.

Powłoka paskowa po spawaniu

Bezpośrednio po spawaniu strefy spoiny bocznej jest odsłonięcie głównej części, na którą składają się puszki — powłoka cynowa została wypalona pod obciążeniem cieplnym. Stacja powlekania paskowego w linii nakładania pasmo lakieru wewnętrznego (zwykle epoksydowego lub poliestrowego) na szew spawalniczy, pokrywając całość strefy wpływu ciepła – zwykle Szerokość 6–10 mm wyśrodkowany na spoinie. Nałożona powłoka paskowa utwardzająca się w kawałku liniowym, po korpusie, który następuje później. Bez tej ochronnej strefy paskowej, szybko korodowana przez przestrzeń mieszczącą się w pojemniku z zawartością.

Etap 4: Powłoka wewnętrznego i zewnętrznego korpusu puszki

Po zespawaniu bocznych cylindrów korpusu puszki przebiegają przez główne miejsce powlekania, gdzie nakładane są osłony wewnętrzne i zewnętrzne w celu ochrony przed zawartością i kontrolowaniem skutków.

• Powłoka wewnętrzna — lakier epoksydowy, epoksyfenolowy lub poliestrowy nakładany natryskowo na korpus wnętrza puszki za pomocą automatycznych obrotowych głowic natryskowych lub systemów natryskiwania elektrostatycznego. Masa zasadnicza jest uzasadniona 4–8 g/m² taka powłoka do zastosowań w puszkach z chemikaliami lub farbami. W puszkach dostępnych do spożycia z zastosowaniem specjalnej formuły powłoki. Powłoka rozwiązania metalu do produktu i chroniona blacha ocynowana przed korozją ze strony zawierającej kwasy lub zasady.
• Powłoka zewnętrzna/lakierowanie — na zadrukowanej powierzchni zewnętrznej (lub na gołą blachę ocynowaną, jeśli na tym poziomie nie na złożonym druku) nakładanie na zewnętrzny lakier lub pigmentowany, aby zabezpieczyć grafikę przed ścieraniem podczas manipulacji i połysk lub matowe wykończenie zgodnie ze specyfikacją. Masa obowiązkowa zasadniczo 2–4 g/m² .
• Piekarnik do utwardzania — powlekane korpusy puszek przechodzą przez element do utwardzania konwekcyjnego opalany gazem lub elektrycznym w temperaturze ok 180–220°C na czas przebywania 8–15 minut do określenia użycia obudowy. Niedopuszczalna powłoka nie spełniająca wymagań dotyczących przyczepności i odporności na temperaturę; utwardzona powłoka staje się krucha i pęka podczas późniejszego wyginania i wyginania.

Etap 5: Wywijanie, frezowanie i wzmacnianie mechaniczne

Utwardzony korpus puszki następuje następnie przez stacje formowania mechanicznego, które przygotowują go do złączenia końcowego i dodają wymagane strukturalne.

Kołnierzowe

Górne i dolne otwarte krawędzie cylindrycznego korpusu są wyginane kołnierzowo na zewnątrz za pomocą maszyn do wyginania — zwykłej stacji wyoblającej lub prasującej — tworzącej jednolity kołnierz zewnętrzny o Szerokość 2,0–3,2 mm na całym obwodzie na obu końcach. Kołnierz ten jest powierzchnią sieciową, która znajduje się na otwartym panelu, zszyte podwójnie. Szerokość kołnierza, kąt i spójność na całym obszarze ograniczającym, które są bezpośrednio spotykane na zwykłym poziomie, na poziomie wyjściowym zszywania.

Zamrażanie

W przypadku puszki o przepustowości 2–5 l – gdzie większa szerokość powoduje większy zasięg do odkształcania się cylindrycznej ściany pod bocznego obciążenia lub podciśnienia – korpus puszki przechodzący przez maszynę do frezowania, która wtapia w ścianie korpusu jedno lub więcej obwodowych poziomych żeber (koralików). Koraliki te pełnią klucze usztywniające, funkcje dodatkowe puszki na wyboczenie ścian bocznych pod obciążeniem stosu 30–50% w całości z korpusem bez koralików o tej samej grubości materiału. Liczba i kulek zależy od określonych puszek, grubości ścianki i oczekiwanych kwestii uwzględnienia uwagi od góry.

Etap 6: Zszywanie dolnego końca

Dolny panel końcowy jest podłączony do korpusu puszki za pomocą podwójnego połączenia — tej samej technologii stosowanej przy produkcji puszek do żywności i jednej z najbardziej popularnych metod łączenia metalowych, które są stosowane przy wytwarzaniu hermetycznych uszczelek pojemników.

1. Zakończenie podawania panelu — początkowe uformowane całe dolne panele końcowe (które mogą być dostarczane na linii do wykonania zakończeń lub gotowe) są automatycznie dostarczane do maszyn zamykających i umieszczonych na kołnierzowym dnie korpusu puszki.
2. Pierwsza operacja szycia — pierwszy wałek linky zaczepia panelu końcowego o kołnierzu korpusu, uruchamiając załączenie łącza.
3. Zszywanie drugiej operacji — druga rolka zamykająca napina i dociska uniwersalny szew do modułów wykonawczych, wciskający elementy sterujące (na wyjściu na panelu końcowym podczas wykonywania funkcji) w szew, aby zapewnić hermetyczne uszczelnienie. Gotowy podwójny szew ma zwykle szerokość 2,6–3,2 mm oraz grubość (szczelność), która musi być ograniczona ±0,1 mm charakterystyczne, aby być integralną strukturalną, jak i szczelność.
4. Weryfikacja jakości materiału — dane sprawdzające się poprzez rozrywanie puszek na kluczu dostępu w odstępach czasu (zwykle co 30–60 minut na głowicę zamykającą), mierząc hak korpusu, hak końcowy, za kontroler i szczelność w odniesieniu do ograniczeń w ograniczeniach.

Etap 7: Kontrola jakości, testowanie i paletyzacja

Gotowe puszki opuszczane dodatkowe zgrzewania przechodzą przez systemy kontroli jakości, zanim zostaną zgromadzone w celu paletyzacji lub wstępne informacje na temat rozlewniczych.

• Testowanie szczelności — gotowe puszki są poddawane wewnętrznemu ciśnieniu (zazwyczaj do 0,3–0,5 bara ) i przepuścićono przez łaźnię wodną lub głębinową natryskową roztworem mydła. Pęcherzyki powietrza na szwie bocznym lub szwie odpowiednio kontrolowane na wadę uszczelnienia i puszka pozostaje automatycznie odrzucona. Na niektórych liniach elektronicznych testery szczelności metody spadku ciśnienia stanowią alternatywę dla testów w kąpieli.
• Kontrola wizualna i wymiarowa — zautomatyzowane systemy wizyjne skanują każdą puszkę pod kątem wgniecenia, zadrapania powierzchniowego, wad zabezpieczeń, nielegalnej rejestracji etykiet i deformacji internetowych. Mierniki wymiarowe określające wysokość i średnicę puszki zgodnie ze specyfikacją.
• Kontrola integralności obudowy — okres pobierania danych puszek pod kątem porowatości użytkowej (za pomocą badań testiem emalii elektrolitycznej) potwierdzenie, że powłoka zapewnia wymagane pokrycie barierowe. Dopuszczalne poziome porowatości są zwykle poniżej 30–50 mA do wyznaczania puszek po chemikaliach.
• Paletyzacja — podane puszki są umieszczone na automatycznym paletyzatorze, który składa się z określonych warstw na paletach, dołączonych do zestawu międzywarstwowego i owijanej gotowej palety w folię stretch w celu rozwiązania do punktu dystrybucji lub magazynu.

Podsumowanie procesu produkcyjnego według krajowego